秦立虎（西安东方乳业有限公司） 马兆瑞（杨凌职业技术学院） 杜管利（西安市康桥乳业有限公司）
引言
低乳糖牛奶是我国乳品行业近年来为满足乳糖不耐症患者的特殊需要而专门研制开发的一种新型的液态乳制品，它是以优质的鲜牛奶作为主要原料，在乳糖酶的催化作用下，经过一定程度的水解作用加工制成的。因为该产品是为特定的消费者人群而专门生产的，故而其产品质量的保证就显得尤为重要。本文主要就危害分析及其关键质量控制点管理系统（HACCP）在低乳糖牛奶质量控制中的应用作了初步探讨，同时以这一特定的产品为研究对象，对从生产中所用的原料奶及其乳糖酶等的进货一直到整个的生产过程中所实际存在的和潜在的危害进行了分析判断和评估，并确立了对最终产品质量有影响的关键控制点及其监控程序和纠正措施等，从而建立了HACCP管理体系，使得低乳糖牛奶这一特定产品的卫生质量和食用安全性等都得到了提高。
1加工过程中的危害分析
1.1加工中的工艺流程〔5-6〕
牛奶验收→离心净乳→巴氏杀菌→加酶水解→预热均质→超高温灭菌→冷却降温→无菌灌状→保温试验→入库
1.2加工中的危害分析评估
①牛奶验收 在所收购的原料奶中，如果混有陈奶以及运输和贮存的过程中由于时间过长或温度升高等原因都会导致原料奶的酸奶偏高，另外原料奶中如果残存有抗生素等药物和掺杂使假以及细菌数偏高等也都会严重的影响低乳糖牛奶产品的最终质量，从而对消费者的身心健康造成伤害，其危害程度属于显著性危害。
②离心净乳 该工艺步骤是利用离心原理除去原料奶中的牛毛、脱落细胞以及粉尘等杂物，但净乳机可能因为机械的或电压波动等方面的原因导致净乳不彻底，使得原料奶中仍然混有少量的微尘等，其危害程度属于非显著性危害。
③巴氏杀菌 在该工艺过程中，如果巴氏杀菌不彻底，仍然会使原料奶中残存有一定数量的致病菌及一些不耐热的细菌，使得牛奶中的细菌毒素分泌量增加，并会使后续工艺水解工程中的原料奶变质，同时还会抑制乳糖酶的活性，降低了乳糖的水解率，从而影响了低乳糖牛奶产品的最终质量，对消费者的身心健康会造成一定的伤害，其危害程度属于显著性危害。
④加酶水解 在该工业步骤过程中，如果乳糖酶在转移的过程中受到污染，或者牛奶在酶解的过程中受到外界杂菌的污染等都会使得牛奶中的细菌大量繁殖，微生物毒素的分泌量增加、牛奶的PH值指标下降等，从而影响了低乳糖牛奶产品的最终卫生质量，并会对消费者的身心健康造成严重的伤害，其危害程度属于显著性危害。
⑤超高温灭菌预热均质 在该工艺过程中，由于预热温度及均质压力等未达到工艺设计要求都会使得原料奶中的脂肪球的破碎程度不够，从而导致低乳糖牛奶产品的部分脂肪上浮等组织状态不均匀的现象发生，但该过程并不会影响低乳糖牛奶产品的最终卫生质量，其危害程度属于非显著性危害。
⑥ 超高温灭菌 该步骤属于低乳糖牛奶产品的最后一道灭菌工艺过程，如果由于灭菌温度不够或是由于灭菌时间不够，都会使得奶中残存的细菌大量繁殖并分泌大量的细菌毒素，从而导致低乳糖牛奶产品的严重变质并影响消费者的身心健康，其危害程度属于显著性危害。
⑦冷却降温 该过程如果不能迅速将超高温灭菌后的牛奶冷却到30℃以下的温度，则易导致梅拉德反应的发生，从而影响了低乳糖牛奶的感官质量，但这并不影响其产品的内在质量，其危害程度属于非显著性危害。
⑧无菌灌装 在该工艺过程中，如果因为包装材料消毒不彻底、烘干温度不够而造成的消毒液的残留、灌装间环境卫生达不到规定要求，或是因为包装机械的原因所造成的封口不严等因素都会导致低乳糖牛奶的严重变质，从而影响了消费者的身心健康，其危害程度属于显著性危害。
⑨保温试验入库 在保温取样试验和入库的这两个步骤中，它们都不会影响到低乳糖牛奶产品的内在质量，也不影响消费者的身心健康，其危害程度属于非显著性危害。
此外，低乳糖牛奶在生产加工过程中所用到的管道设备等如果因为清洗消毒不彻底的话，也会使其遭受到物理化学的或者微生物方面的污染，从而严重影响了低乳糖牛奶的内在质量，进而影响到消费者的身心健康，因此，其危害程度属于显著性危害。
2关键质量控制点的确立
根据HACCP管理体系中的关键质量控制点的概念及其显著性的选项原则〔4〕
并结合上述的危害程度分析评估，特选定以下几项作为低乳糖牛奶生产加工过程中的关键质量控制点。
①原料验收 鲜奶必须进行色泽和组织状态等感官检测以及酸度、脂肪、蛋白质、非脂肪固体、比重、抗生素等药物残留量、细菌总数等理化微生物项目的检测，对于乳糖酶必须进行感官检测和出厂合格证等各相关证明报告材料的检查。
②巴氏杀菌 原材料在进行巴氏杀菌时必须要达到工艺设计所要求的杀菌温度和相应的杀菌时间，以便杀死原料奶中的致病菌和一些不耐热的细菌及大部分的微生物营养体，延长贮存时间并保证生产的正常周转。
③加酶水解 在该工业步骤过程中，只有保证乳糖酶在转移的过程中不受污染，并且使得牛奶在一定的温度范围内，在酶解的过程中不受到外界杂菌的污染，才能确保低乳糖牛奶产品的卫生安全质量。
④超高温灭菌 该步骤是低乳糖牛奶生产加工中的最后一道杀菌过程，只有通过对超高温灭菌中杀菌温度和杀菌时间的严格控制才能够达到彻底杀灭原料奶在巴氏杀菌工艺段中所残留的细菌并确保低乳糖牛奶产品的质量.。
⑤无菌灌装 在该步工业过程中,只有通过对包装材料和无菌灌装设备的严格消毒并保证灌装间的环境卫生符合生产要求及控制一定的封口强度等,才能够使得低乳糖牛奶产品的包装质量达到要求。
⑥设备清洗 在低乳糖牛奶的生产加工过程中，只有通过对贮奶罐、包装设备以及连接管道等的彻底清洗和严格消毒并配合超高温灭菌和无菌灌装等工艺措施才能够保证生产出高质量的低乳糖牛奶产品。
3确定关键质量控制点的临界值
在HACCP管理体系中，临界值指的是一个与关键质量控制点相匹配的预防措施所必须遵循的尺度或标尺，如温度、时间或PH值的范围等工艺条件(2-3)。关键质量控制点只有在其临界值范围的正常运作才能够使得食品在生产过程中的质量得到保证。在低乳糖牛奶的生产中，根据工艺设计的要求以及现行生产设备的实际情况，特确定以下各关键质量控制点的临界值范围。
①原料验收 原料奶必须符合GB/T6914—1986和农业部行业标准《无公害安全食品——生鲜牛奶》中的有关规定要求，抗生素不得检出，菌落总数≤5×105cfu/m1，芽孢总数≤1000cfu/m1，耐热芽孢总数≤100cfu/m1，乳糖酶必须符合GB2760—1996中的有关规定要求，并且菌落总数≤100cfu/m1，大肠菌群≤30MPN/100m1。
②巴氏杀菌 原料奶的杀菌温度为85—95℃，杀菌时间为10—20秒。
③加酶水解 酶解温度4—38℃，酶解时间4—14小时，牛奶的PH值6.6—6.8。
④超高温灭菌 杀菌温度为135—137℃，杀菌时间为4—15秒。
⑤无菌灌装 在瑞典利乐枕无菌灌装设备中，杀菌用双氧水的浓度为35—40%、双氧水的温度为65—76℃，湿润剂（PSM）的浓度为0.3%，包材在双氧水中的杀菌时间为6.4—7.2秒，灌装间空气降落指数≤30 cfu/平皿。
⑥设备清洗 生产设备及其连接管道等应清洁卫生无菌。
4建立关键质量控制点监控体系
在低乳糖牛奶的生产加工过程中，对每个关键质量控制点所制定实施的临控程序措施如下。
①原料验收 对于原料奶应由质检人员每天对所收购的鲜奶按照GB/T6914—1986中的有关规定进行乳脂肪、蛋白质、非脂乳固体、亚甲基蓝试验、抗生素和掺杂使假等检测分析，对于乳糖酶由质检人员对其进行感官检验并对每批进货的卫生及理化指标检验报告和出厂合格证等相关材料进行核查。
②巴氏杀菌 由操作工根据工艺设计要求控制杀菌温度及杀菌时间，并随时观察仪表所显示的数据。
③加酶水解 由车间工艺检查人员每小时检查一次酶解设备仪表所显示的温度和PH值等技术参数。
④超高温灭菌 由操作工根据工艺设计要求选择相应的杀菌程序并随时观察仪表上所显示的数据。
⑤无菌灌装 由操作工在每次灌装前测试双氧水的浓度及温度等，由质检人员每天测试灌装间的空气降落指数。
⑥设备清洗 由操作工负责每天生产设备及其连接管道等的清洗消毒。
5建立关键质量控制点纠偏措施
在低乳糖牛奶的生产加工中，当关键质量控制点偏离出其临界值范围时，即可采取以下的纠偏措施来予以校正。
①原料验收 当质检人员发现原料奶和乳糖酶等原辅料不符合质量要求时，即可拒绝接受原料。
②巴氏杀菌 当操作工发现杀菌温度偏离其临界值范围时，要及时调整蒸汽压力予以校正。
③加酶水解 当工艺技术人员发现牛奶的酶解温度超出其临界值范围要求时，应即刻通知操作工调整冷却水的温度使其恢复正常。
④超高温灭菌 当杀菌温度偏离其临界值范围时，操作工应即刻停止作业并将产品予以隔离，对引起温度寻常的原因查找清楚后再行开始工作。
⑤无菌灌装 当双氧水的浓度及其温度等参数偏离出其规定的要求时，由操作工在每次灌装前予以校正。
⑥设备清洗 当生产设备及其连接管道等的清洗消毒不符合要求时，由操作工予以重新清洗消毒。
6建立档案记录管理系统
在低乳糖牛奶的生产加工中，应当建立以下的档案记录文件。
①低乳糖牛奶生产中的HACCP计划和用于制定计划的支持性文件，如依据工艺流程对危害分析所做的评估性文件以及关键质量控制点的分析确定文件等。
②依据工艺设计要求以及生产设备的实际情况所确定的关键质量控制点的临界值范围文件等。
③依据监控程序要求对各个关键质量控制点所做的监控记录，如原料奶的抗生素检测结果以及灌装前双痒水浓度的检测结果等记录。
④当监测系统指示某一关键质量控制点偏离出其临界值范围时校正系统所采取的纠偏措施等记录，如加酶水解这一关键质量控制点的酶解温度未达到设计要求时所采取的措施等记录。
⑤管理人员对各个关键质量控制点的抽查复核等记录，如产品管理人员对原料奶验收的抽检记录以及对设备清洗消毒中所用消毒液和酸碱浓度的现场抽检结果等记录。
⑥低乳糖牛奶产品的保温试验记录以及产品的出厂放行情况等记录。
7小结
通过在低乳糖牛奶产品的生产加工过程中引入HACCP管理体系之后，低乳糖牛奶产品的质量有了明显的提高，从该管理体系实施近半年以来产品的检测分析结果情况来看，低乳糖牛奶产品的微生物和亚硝酸盐等各项卫生质量指标均符合GB5408.2—1999中的有关规定要求，结果证明在本文中所提出并确定的原料奶的验收和加酶水解等各个关键质量控制点及其相应的监控程序和纠偏措施等也都是切实可行的，而且效果又是十分显著的。实践证明，该管理体系为保证低乳糖牛奶产品的安全与品质提供了科学的管理方法，因而具有很高的实用价值。
感谢
本文编辑过程中得到上海和氏璧化工有限公司焦明晶先生的技术支持和乳糖酶样品以及相关资料的提供，特此表示感谢！
主要参考文献
〔1〕邵伟.HACCP在豆奶生产中的应用〔J〕.食品工业，2000（4）：42—43
〔2〕王光义.HACCP对冰淇淋生产中的质量控制〔J〕.中国乳品工业，1993（4）：175—177
〔3〕曾庆孝.HACCP原理及其应用〔M〕.广州：华南理工大学出版社.2000
〔4〕秦立虎.低乳糖学生营养奶的研制〔J〕.中国乳品工业，2002（4）：25—27
〔5〕李正明.无公害安全食品的生产技术〔M〕.北京：中国轻工业出版.2000
〔6〕谢继志.液态乳制品科学与技术〔M〕.北京：中国轻工业出版社.2000 |
